近日，位于成都市新津经开区的中铁高新智能装备有限公司二期项目传来重大喜讯：全国首个大直径高强度螺栓智能化生产线正式建成投产。这一里程碑式的事件不仅标志着我国在高端紧固件智能制造领域取得了重大突破，更为桥梁、轨道交通等国家重点工程提供了更加可靠、高效的产品支撑，拉开了传统紧固件行业向“数智化”全面突围的序幕。
走进中铁高新智能装备的二期生产车间，一条深度融合了工业互联网、高精度自动化设备及智能化物流输送技术的螺栓智能生产线正在高速运转。这条生产线分为热锻线与冷镦线，构建起了一个具备环境与设备状态自动感知、基于数据的实时决策、精准高效执行的全流程智能化体系。最具行业突破性的是企业自主研发设计的国内首创热锻线技术。传统大直径螺栓生产多采用单机作业模式，不仅生产效率低下，而且质量波动极大。通过工艺革新与智能化改造，该产线的生产效率较传统工艺提升了约50%，产品合格率更是从传统的93%跃升至100%，彻底解决了长期困扰行业的质量稳定性难题。
智能化升级带来的改变远不止于产能与良率的提升，更体现在人员效能与全流程质量追溯上。在传统工艺下，这条产线通常需要6至7名工作人员进行实操作业，而在智能化升级后，仅需1名工作人员值守即可完成全流程管控。这不仅大幅降低了企业的人力成本，更有效减少了人为操作波动对产品质量的影响。同时，过去产品出现问题时，材质、生产日期等关键信息往往无法追溯；如今，从原材料入库、加热、锻造、热处理到成品出库，每一个环节、每一个参数都有实时记录，实现了真正的闭环管控。
据了解，该智能化生产线满产后年产能可达2.4万吨，其生产的高端紧固件产品强度等级覆盖8.8级至12.9级，广泛应用于李埠特大桥、张靖皋特大桥、沪武高速、安盘高速等国内多个重点大桥及基建项目。除了已投产的螺栓智能产线，中铁高新二期项目还包含直缝压力钢管与桥梁板单元融合式智能制造产线。该生产线创新性地将两种不同产品的制造能力集成一体，属于柔性生产线，目前正处于升级建设阶段。
全国首个大直径高强度螺栓智能化生产线的投产，是传统制造业向新质生产力转型的生动缩影。它证明了通过自主研发与数字化改造，传统紧固件企业完全可以摆脱低端内卷，实现人员精简、质量稳定与交付及时。未来，随着更多企业加大在智能制造装备领域的自主研发投入，我国紧固件行业必将在全球高端装备制造的舞台上占据更加核心的位置，为中国制造行稳致远提供坚实的“工业之米”支撑。
